Risiken früher entdecken, bessere Entscheidungen treffen dank breiter Informationsbasis, Kosten reduzieren ohne Qualität zu opfern, ein Produkt entwickeln und parallel mehrere verknüpfte Schnittstellen verbessern…Klingt das für Sie interessant? 

„Realität“ in der Produktentwicklung kostet: Prototypen, Produktionsanlagen und reale Validierungstests beanspruchen viel Geld, Zeit und Aufwand.

Im digitalen Raum können diese Ausgabenfaktoren deutlich reduziert werden; neben den Vorteilen, dass potenzielle Fehler frühzeitig entdeckt werden und dass weiter entfernt liegende Ursache-Wirkung-Beziehungen aufspürt werden. 

Wir haben es uns zur Aufgabe gemacht, die Produkte, die bei uns entwickelt werden, möglichst umfangreich digital zu definieren. Vom Anforderungsmanagement bis zum Prüfplan in der Verifikation beziehungsweise den Prüfanforderungen für die Serienfertigung.

Das ist als digitaler Zwilling oder model based engineering zu verstehen. Wir kombinieren und verknüpfen Anforderungen, Systemarchitektur, Mechanik, Hardware, Software und Verifikationsdaten.

Wir optimieren in wenigen Schleifen Ihr gesamtes System hin zu einem perfekten Produkt. Die Definition aller produkt- und produktionsrelevanten Daten erfolgt im 3D-Modell und dies kann auf vielen Ebenen wie Validierung, Produktmanagement oder sogar Marketing genutzt werden.

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